1）材料の比重が大きく、粉体粒子がかなり大きい材料に適用する、

にじゅうスパイラルふんまつこんごうき（2枚）

2）セラミック釉薬の混合過程に適用するのは温和で、材料粒子に対して圧送や破砕がない、

3）感熱性材料に対して過熱現象が発生しない、

4）粉と粉の混合過程において、運転状況に要求される液体を添加したり、1〜複数の噴霧口装置を設置したりするのに非常に便利である、

5）底部転位弁の排出が便利で、螺旋底部に固定装置がないため、圧送現象が現れない。[1]

二重螺旋円錐混合機は容器固定式混合機である。この機械は主に伝動システム、2本の傾斜スクリュー、回転アーム、筒体、排出弁などから構成されている。2本の作動スクリューは円錐筒体の母線に平行で、円錐体の中心線の両側に対称に分布し、円錐の底に交差し、中心タイロッドに接続されている。2つのスクリュー上部はそれぞれ中心から両側に延びる横アームに接続され、力学的に対称的に平衡する逆三角形構造を形成し、以下を含む：

（1）伝動システム：螺旋軸を有する自転運動及びその追従アームが筒壁に沿って回転する公転運動。公転、自転は別々に伝動する方式を採用し、2つの部分はいずれも速度比が大きく、効率が高い定型サイクロイド針輪減速機を採用し、円錐歯車の分配と転向を通じて、2回転腕に伝達される。

（2）筒体：本機の容器は逆円錐形に作られ、その目的は材料がスクリューリフト作用の下で十分な材料が交互に循環することを満たすためで、容器は適切な円錐角を持っていなければならない。海外資料の分析を通じて、著者病院の「単螺旋円錐混合機」の設計経験、使用状況と計算を結合し、「二螺旋円錐混合機」の容器基本寸法シリーズ、全容積、円錐角及び容器の高さなどのパラメータを確定した。

（3）回転アーム、中心ロッド、およびスクリュー：スクリューはスクリューとスクリュー片から構成され、それは混合物の直接作業機である。スクリューの剛性を保証し、重量を軽減し、かつスクリュー片の溶接に有利にするために、設計中のスクリューは.20鋼管を採用した。螺旋羽根は一定の直径とピッチで、右旋方向に溶接されている。スクリューの上端はアームに接続され、下端はセンターロッドに接続され、両側は対称である。この三角形対称受力部材の結合形式の受力平衡は、部材の受力状態を改善する。スクリューの下端部は、装置の底部に固定された底部支持構造を設ける必要がなく、中央タイロッドのタイリングに依存して容器から独立していることができる。

（4）材料投入弁：設備の底部は底部軸受を廃止し、材料投入に有利である。本機は2枚の扇孔板が交互に積み上げられた放料弁を設計し、この弁は構造が簡単で、空問を占めず、放料孔の大きさは自由に制御でき、操作が簡便で、材料は完全にきれいに置くことができ、しかも便利に解体することができるので、洗浄と修理設備に有利である。

要するに、二重螺旋円錐形混合機は粒子を破損せず、発熱変質せず、分離層しないなどの利点があり、医薬、染料、農薬、化学工業、石油、冶金、ガラス、ゼラチンなどの分野の粉料混合に広く応用できる。現在、巳は定点工場でこのシリーズの製品を生産して、関連業界の需要を満たすことができます。[1]

DSHシリーズの円錐形混合機筒内の2つの非対称螺旋自転は材料を上昇させ、回転アームの低速公転運動、螺旋外の材料を、異なる程度に螺旋柱に入れて、それによって全周方位の材料の絶えず更新拡散を達成して、上部に言及された2つの材料は更に中心凹穴に合流して、1本の下向きの材料の流れを形成して、底部の空乏を補充して、それによって対流循環の3重混合効果を形成します；標準型円錐形螺旋混合機には2本の攪拌螺旋があり、実際の応用においては設備規格の大きさに応じて1本（1本の長螺旋）、2本（長さがそれぞれ1、2本の非対称螺旋）、3本（2本の短さが1本の長対称配置）の螺旋を採用することができる。理論的には撹拌スクリューが多いほど、混合効果が高い。設備は一般的に梅の花状の「転位弁」を採用し、この弁は長螺旋底部と緊密に密着し、効果的に混合死角を減少し、駆動形式は手動と空気圧が選択可能である、ユーザーのニーズに応じて、バタフライバルブ、ボールバルブ、スターアンローダー、サイドフィードなどを追加することもできます。[2]

医薬、化学工業、食品、建材などの業界の粉末、粒状物質の混合に使用される。[2]

単螺旋混合機と比較すると、以下のような利点がある：

1）混合時間が短く、効率が高く、効率を2 ~ 3倍に高めることができる。

2）混合能力が大きく、仕込み係数はドラム式より20 ~ 30%、V型混合機より25 ~ 40%向上する。

3）混合精度が高く、エネルギー消費量が低く、約2分の1（単位重量物を指す）削減できる。

4）混合機ケーシングの高さが低い。

5）底部の材料排出が速く、材料排出がきれいで、底部は厳密に閉じ込めることができ、材料漏れがない。

6）材料の混合死角を最小限に抑えることができる。

7）設備の洗浄が便利で、混合物の品種を交換しやすい。

8）整備設備の底軸受の作業を避ける。

9）設備の大型化に有利である。